La température des équipements industriels

Publié le : 06 septembre 20226 mins de lecture

Dans un local industriel, la température peut s’élever rapidement, en raison du fonctionnement des machines et de l’influence de la température extérieure. Dans certains cas, cette situation devient problématique ; elle affecte les travailleurs et les process industriels. En vue de l’endiguer, les responsables sont donc dans l’obligation de mettre sur pied une stratégie de contrôle et de gestion de la température.

Mesure de la température des équipements industriels : une démarche essentielle

Pour gérer convenablement la température des équipements, il faut pouvoir la mesurer dans un premier temps. Pour ce faire, il convient de se doter d’un appareil de mesure électronique et électrique qui va déterminer avec précision le niveau de température du système industriel.

En général, ce sont les capteurs qui sont utilisés. À l’aide d’un signal électrique, ils surveillent les variations de température tout en automatisant les composants du système et en garantissant la maîtrise du procédé industriel. On installe ces capteurs sur des machines telles que les réacteurs, les pompes, les conditionneurs, les compresseurs, les fours, les réfrigérateurs, etc.

À défaut d’utiliser directement les capteurs, il est possible de se doter d’appareils comme le thermomètre électronique, pour mesurer la température de certaines composantes. Celui-ci est pourvu de capteurs et peut être installé dans les zones de réfrigération par exemple. L’utilisation de cet appareil renferme plusieurs avantages. En tant que manager d’industrie, il peut être intéressant de récolter plus d’informations à son sujet afin de déterminer avec précision dans quels cas et comment l’exploiter.

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Les différents types de capteurs pour mesurer la température

Qu’ils soient installés à l’intérieur d’appareils, comme le thermomètre, ou non, les capteurs de température utilisés dans l’industrie appartiennent à six catégories de capteurs.

Les infrarouges : ils déterminent la température à partir du rayonnement infrarouge émis par la machine. Les thermocouples : la température est donnée grâce à la tension produite lors du réchauffement ou de la réfrigération du point de jonction entre les deux métaux de différentes natures qui composent ce type de capteur.
Les capteurs de changement d’état : ils sont pourvus de pastilles, d’étiquettes ou encore de cristaux liquides, qui changent d’apparence lorsque la température dépasse un certain seuil.
Les capteurs à résistance : la température est donnée par la tension électrique produite entre les câbles de raccordement. Cette tension dépend de la résistance en platine entre lesdits câbles.
Les capteurs bimétalliques : ils fonctionnent suivant le principe d’expansion thermique. On y trouve deux métaux ayant différents coefficients de dilatation, qui se rejoignent pour créer un bilame. C’est le fonctionnement de ce dernier qui détermine la température.

Les capteurs à extension de fluide : ils fonctionnent suivant le même principe que les thermomètres domestiques. La température est mesurée à l’aide d’un liquide comme le mercure. Toutefois, de plus en plus, on rencontre des modèles contenant du gaz, en raison de l’impact négatif du mercure sur la planète.

Les solutions pour réguler la température dans les locaux industriels

De nombreuses entreprises proposent des solutions permettant de réguler la température des équipements industriels. Les solutions les plus efficaces sont celles qui consistent à contrôler l’hygrométrie du bâtiment. Les experts travaillent à créer un environnement qui ne soit ni trop sec ni trop humide. Ils utilisent des dispositifs adiabatiques directs et indirects qui apportent une hygrométrie contrôlée. L’adiabatique est une technologie qui consiste à rafraîchir l’air grâce à l’évaporation de l’eau.
En dehors de cette option, il peut être intéressant pour les responsables logistiques de créer des conditions thermiques qui respectent les exigences de l’activité. En fonction de la quantité de chaleur produite par les machines et de leur propension à la surchauffe, des dispositifs permettant un rafraîchissement permanent doivent être installés en amont (non, la climatisation n’est pas une bonne solution puisqu’elle assèche l’air).

Les avantages de la bonne gestion de la température

De façon concrète, une bonne gestion de la température des équipements industriels permet d’optimiser les process industriels. Une surchauffe entrave forcément les performances d’un appareil. Aussi, les fortes températures peuvent endommager les systèmes. Se pose également un problème de sécurité, tant pour les équipements que pour les personnes qui manipulent les machines (risque d’incendie). Sans parler du fait que les collaborateurs sont moins productifs quand ils doivent côtoyer au quotidien des températures insoutenables. La température des équipements industriels représente un enjeu de taille. Il est d’autant plus crucial de la contrôler et de la réguler, lorsque l’activité elle-même est créatrice de chaleur.

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