La métallurgie a boosté le développement de la société. Les premières traces de cette industrie remontent à plus de 10.000 ans. Les techniques ont régulièrement évolué afin de satisfaire les besoins des différents secteurs. Plusieurs technologies de pointe s’appuient sur la fonderie de précision à la cire perdue. Quels sont les principes, les avantages et les étapes de cette méthode ? Faisons le point.

Cire perdue : une technique millénaire en évolution constante

La fonderie cire perdue facilite la fabrication d’objets comportant des détails complexes. Les fouilles archéologiques ont confirmé l’utilisation de ce procédé depuis plus de 3000 ans. Les spécialistes ont découvert des statuettes et des colliers prouvant son efficacité en Extrême-Orient. Les autres régions ont ensuite adopté cette technique qui convient à tous les métaux. Les années 40 marquent une nouvelle étape, des entreprises américaines ont appliqué ce principe au domaine industriel. Aujourd’hui, les designers rivalisent de créativité. La numérisation et les impressions 3D leur garantissent plus d’options.

Fonderie cire perdue : esthétique, précise et économique

Comme son nom l’indique, cette méthode repose sur la cire. Cette matière sert à la conception d’une moule en céramique qui recevra les métaux fondus avant la cuisson. La malléabilité de la cire offre plus de libertés aux concepteurs. Ils peuvent respecter un cahier de charges détaillées ou concrétiser leurs idées originales. La précision des pièces sera à la hauteur de leurs attentes, intégrer les fonctionnalités prévues sera plus facile sans que le budget explose. Les industries gagnent aussi en compétitivité, la production en série réduit les coûts.

La réussite repose sur une préparation minutieuse

Le processus comporte une dizaine d’étapes. La réalisation du modèle en cire est essentielle. Les entreprises privilégient trois procédés : le moulage en élastomère, la fabrication additive et l’injection en moule métallique. L’impression 3D accélère l’innovation, concrétiser les nouvelles idées ne constitue plus un casse-tête. Ensuite, une injection sous pression automatise la production.

Quand les modèles sont prêts, il faut les mettre en grappe, nettoyer les résidus éventuels et déposer les couches prévues à travers des opérations de trempage et de stucage. Elles garantissent la qualité de la surface et assurent les propriétés mécaniques requises.

La finition nécessite une bonne maîtrise technique

La carapace est prête pour le décirage lorsqu’elle est sèche. Les industriels ont le choix entre deux appareils fiables, l’autoclave et le four flash, ils éliminent la cire sans endommager le modèle. Un traitement thermique est également nécessaire pour que les pièces résistent au coulage. L’alliage prend la forme souhaitée en se solidifiant. Le temps de refroidissement varie selon la nature des travaux. Maintenant, les opérateurs peuvent briser la carapace et retirer les éléments de la grappe. Après l’ébarbage, le redressage et le sablage, les produits feront l’objet d’une ultime vérification.